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La rectification cylindrique interne est le principal processus de finition de précision des surfaces internes ou des perforations. Les perforations peuvent être de simples surfaces cylindriques ou des surfaces qui nécessitent la génération de profils complexes et précis pour des applications telles que les roulements et les joints de joints homocinétiques ou les vannes d’injection.
Les opérations de rectification interne de précision les plus courantes nécessitent de maintenir des tolérances de taille, de rondeur, de rectitude, de conicité et de cylindricité de l’ordre de 0,5 à 10 μm, mais pour des applications spéciales telles que les injecteurs de carburant, les tolérances sont devenues de plus en plus strictes dans les dernières années atteignant des valeurs telles que 0,25 μm ou même moins.
La majorité des applications de grand volume se trouvent dans les industries des roulements et de l’automobile, qui travaillent avec de l’acier trempé (carbone, alliage, PM et M50) avec des meules relativement petites de moins de 100 mm de broche horizontale avec des exigences de finition inférieures 0,5 Ra. Il existe également des applications de plus grands diamètres pour des roulements spéciaux et des diamètres pour l’assemblage de moteurs aérospatiaux jusqu’à 1 000 mm. Les pièces plus grandes de ce type sont généralement rectifiées dans des machines à broches verticales spécialisées.
Le meulage est le processus prédominant dans la finition des diamètres pour les travaux avec la précision de tolérance la plus stricte en raison de la capacité à retirer le matériel, la précision elle-même et le coût. Cependant, le tournage dur progresse pour terminer des diamètres plus grands avec des tolérances supérieures à 2,5 μm.
Il est également de plus en plus courant de voir des centres d’usinage polyvalents pour des applications telles que les engrenages automobiles qui font tourner le diamètre rugueux, ébauchent et finissent les flasques d’engrenages, mais finissent ensuite de rectifier l´alésage dans le même mandrin lorsqu’une plus grande précision est requise.
L’affûtage des diamants gagne également en popularité et présente un bon comportement, mais les taux d’extraction restent limités. Pour être rentable, le matériau à extraire doit être maintenu en dessous de 10 μm.
Les meules internes CNC actuelles offrent une grande flexibilité, non seulement pour rectifier des alésages simples, mais aussi pour la rectification recto-verso, les profils et même la rectification de contours externes.
Les machines à glissement multiple peuvent même rectifier simultanément les diamètres et brides externes et internes, à l’aide de deux meules.
Dans le processus de rectification interne de base, la meule est placée perpendiculairement à la pièce, généralement accompagnée d’une oscillation élevée à courte course le long de l’axe de la roue. La pièce est tournée dans le sens opposé à la meule (rectifiée vers le bas) dans pratiquement toutes les applications, sauf occasionnellement dans le sol final avec de grandes coupe interrompues si la concentricité est un problème.
La rectification interne est un système très faible où la principale faiblesse est le montage de la meule ou de la flèche. Cela peut facilement dévier pendant la rectification et provoquer des problèmes de conicité et de forme. Les conditions de rectification sont principalement déterminées par la rigidité du système et le niveau de force de la rectification normale. Les principaux facteurs à considérer sont présentés ici.
Grande zone de contact
Rigidité de la broche
Importance d’une bonne lubrification
Peu de grains abrasifs à la périphérie de la meule
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